Willkommen im Rubber Valley

20 Rotamaten im Umkreis von 10 km

Erfahren Sie hier

  • warum sich kleine Dörfer zum Zentrum der europäischen Kleinteilbeschichtung entwickelt haben,
  • warum sich die meisten Lohnbeschichter für den Rotamaten entschieden haben,
  • wie die Lohnbeschichter die Anforderungen der Automobilindustrie nach höchster Reproduzierbarkeit erfüllen,
  • wie ein Start-up die Beschichtung optimiert.

Warum die Lohnbeschichter am Lago d‘Iseo auf Rotamaten setzen

Am Ufer des Lago d‘Iseo in Norditalien ist Italiens Gummiindustrie zuhause. In Dörfern wie Paratico, Sarnico und Villongo fertigen rund 200 Firmen Bauteile aus Elastomeren für die Automobil- und die Luftfahrtindustrie sowie für die Mode- und die Möbelindustrie. Deshalb wird die Gegend „Rubber Valley“ genannt.

In unmittelbarer Nähe haben sich viele Lohnbeschichter angesiedelt, die jedes Jahr Milliarden von Kleinteilen – zum Beispiel O-Ringe und Dichtungen für Maschinen und Fahrzeuge, Reißverschlüsse für Textilindustrie und Beschläge für die Möbelbranche – mit Gleit-, Haft- oder Effektlacken beschichten. Die meisten verwenden dafür Rotamaten.

Im Werk Capriolo betreibt Interseals vier Rotamaten, beim polnischen Tochterunternehmen weitere drei.

Der Lago d‘Iseo ist – anders als der Comer See oder der Gardasee – selbst in Italien so gut wie unbekannt. Wassersportfans kennen ihn als Standort der legendären Motorbootwerft Riva. Und temporäre Berühmtheit erlangte der See vor einigen Jahren, als Christo und Jeanne-Claude dort die gelb-goldenen „Floating Piers“ installierten.

Aber noch weniger bekannt ist, dass an seinen Ufern Italiens Gummiindustrie zuhause ist. In Dörfern wie Paratico, Sarnico und Villongo fertigen rund 200 Firmen Bauteile aus Elastomeren für die Automobil- und die Luftfahrtindustrie sowie für die Mode- und die Möbelindustrie. Jedes Jahr verlassen dort produzierte Komponenten im Wert von mehreren Milliarden Euro die Region: Nicht umsonst wird die Gegend „Rubber Valley“ genannt.

Die vielen Milliarden Kleinteile – zum Beispiel O-Ringe und Dichtungen für Maschinen und Fahrzeuge, Reißverschlüsse für Textilindustrie und Beschläge für die Möbelbranche – müssen mit Gleit-, Haft- oder Effektlacken beschichtet werden. So sind im Kielwasser der Hersteller viele Lohnbeschichter entstanden.

Speziell diejenigen, deren Kunden aus der Automobil- und Luftfahrtindustrie höchste Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit fordern, setzen seit langer Zeit Rotamaten ein: Im Umkreis von 10 km arbeiten zurzeit 17 Maschinen. So befindet sich am Lago d’Iseo die weltweit größte Ansammlung von Rotamaten von Walther Trowal. Hinzu kommen zwei Anlagen am Lago Maggiore und eine knapp 50 km entfernt in Treviso.

Interseals – sieben Rotamaten innerhalb derselben Firmengruppe

Der erste Lohnbeschichter, der Rotamaten einsetzte, war Interseals in Capriolo. Das Unternehmen stellt O-Ringe und zeichnungsgebundene Formteile aus Elastomeren her und beschichtet neben den eigenen Produkten auch Teile anderer Hersteller in Lohnarbeit. Interseals hat sich unter anderem durch die Beschichtung mit Mehrkomponenten-Lacken einen Namen gemacht. Die erste Maschine für das Trommelbeschichten von Kleinteilen mit Gleitlack hat das Unternehmen im Jahr 2009 in Betrieb genommen.

Heute arbeitet Interseals in Capriolo mit drei Rotamaten R 90 (Füllvolumen bis 50 l) sowie einem R 90C (Füllvolumen bis 75 l), die mit einem Trommeldurchmesser von 800 / 850 mm für etwa 50 / 100 kg Gewicht und ein Fassungsvermögen von 50 / 75 l ausgelegt sind. Bei dem 2016 gegründeten Tochterunternehmen Pol-Technology in der Nähe von Kattowitz/Polen wurden zunächst zwei Rotamaten installiert, 2017 ist dort ein dritter in Betrieb gegangen. Jeder Rotamat beschichtet im Durchschnitt pro Jahr fast 40 Millionen Teile mit wasserlöslichen Lacken.

Das Mekka der Kleinteilbeschichtung

Wer sich schnell einen vollständigen Überblick über die Anwendungsmöglichkeiten des Rotamaten verschaffen will und Maschinen im täglichen Routineeinsatz sehen will, sollte an den Lago d’Iseo reisen: Alle Anwender sind nur einen Steinwurf voneinander entfernt.

Allein für die Gleitlack-Beschichtung von O-Ringen, Dichtungen und anderen Bauteilen aus Elastomeren können Besucherinnen und Besucher zwölf Rotamaten sehen. Wenige Schritte entfernt werden zwei Maschinen für die Dekorationsbeschichtung von metallischen Werkstücken für die Modeindustrie eingesetzt. Ein Stück weiter beschichten mehrere Anlagen Teile aus Kunststoff für die Möbelindustrie, zum Beispiel Griffe und andere Beschläge, mit wasser- und lösungsmittel-basierten Effekt- und Funktionslacken. Zwei weitere Rotamaten werden für die Beschichtung von Verbindungselementen für die Luftfahrtindustrie eingesetzt, teilweise für sicherheitsrelevante Komponenten, bei denen es höchste Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit ankommt.

Der Rotamat heute

Auch die erste, vor 13 Jahren bei Interseals in Betrieb genommene Maschine arbeitet nach wie vor zuverlässig. Dennoch ist die Zeit nicht stehengeblieben. Mit neuer Sprühtechnik, exakter Volumenstrom-Regelung, intuitiver Bedienerführung und der Integration in die Datenwelt der Anwender hat Walther Trowal die Maschinen beständig an steigende Anforderungen angepasst.

Neue Sprühpistolen verteilen das Beschichtungsmaterial homogen auf der Oberfläche der Elastomer-Teile. Gleichzeitig stellt die Volumenstromregelung das präzise Einhalten der vorgegebenen Schichtdicke sicher. So eignet sich der Rotamat umso mehr für Teile mit feineren Strukturen sowie für komplexe Aufgaben, bei denen es auf Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit ankommt. Beispiele sind die Zwei-Komponentenbeschichtung mit pigmenthaltigem Material oder die Beschichtung mit lösungsmittelhaltigen Lacksystemen, die spezielle Anforderungen erfüllen müssen.

Sprühpistolen verteilen das Beschichtungsmaterial homogen auf der Oberfläche der Elaster-Teile.

Die präzise, auf das Zehntelgramm pro Minute genaue Regelung des Volumenstroms zum Beispiel gewährleistet, dass der Beschichtungsvorgang jederzeit mit der vorgegebenen Lackmenge erfolgt und die gewünschte Schichtdicke präzise und reproduzierbar eingehalten wird. Mit der neuen Technik basiert die Beschichtung jetzt auf exakten Messdaten. Das hilft den Kunden zum Beispiel bei Audits: Sie können jederzeit nachweisen, dass sie mit hoher Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit produzieren.

Auch die Technik der Maschine an sich hat Walther Trowal kontinuierlich weiterentwickelt. Mit dem R 60 hat sich Walther Trowal auf einen Trend eingestellt, der immer deutlicher wird: Viele Kunden der Lohnbeschichter stellen immer kompaktere Maschinenkomponenten – zum Beispiel Motoren oder Pumpen – her, die dennoch die gleiche Leistung erbringen. Dementsprechend werden auch die Dichtungen kleiner. Das Volumen von zum Beispiel 50.000 O-Ringen mit einem Innendurchmesser von 3 mm und einer Schnurstärke von 1 mm beträgt nur noch etwa 0,5 l.

Da jedoch immer eine gewisse minimale Füllmenge erforderlich ist, entstand ein Bedarf für Rotamaten mit kleineren Trommeln. Deshalb hat Walther Trowal den Rotamaten
R 60 entwickelt, dessen Trommel ein Füllvolumen von nur noch 15 l hat, aber über alle anderen Leistungsmerkmale der „großen Geschwister“ verfügt. So steht den Anwendern eine Maschine zur Verfügung, die sowohl für kleine Chargen, als auch die Bemusterung größerer Teile eingesetzt werden kann.

Außerdem bereitet Walter Trowal den Weg in die digitale Welt der Kunden: Ein Kommunikationsprozessor ermöglicht die Integration der Maschinen in die Prozesssteuerung.

Mit einem Start-up in die Zukunft

Die 2021 gegründete C.S.I. Centro Servizio Industriali im – natürlich ebenfalls am See gelegenen – Paratico schlägt neue Wege ein. Das Unternehmen produziert nicht nur, es forscht und berät auch. Dabei fokussiert es auf drei Verfahren:

  • das Kryogene Entgraten speziell von kleinen Teilen
  • das Trommelbeschichten mit Gleitlack
  • die Beschichtung mit Plasma- und Paryleneanlagen

Das Unternehmen betreibt zwei Rotamaten und nimmt in Kürze einen dritten in Betrieb. Die Erfahrung als Lohnbeschichter nutzt C.S.I., um Unternehmen in der Region vor Ort – direkt an den Maschinen – zu beraten.

Bei C.S.I. arbeiten zurzeit zwei Rotamaten, ein weiterer ist bereits bestellt.

Stefano Ferrari der Gründer und Geschäftsführer von C.S.I.: “Viele Lohnbeschichter wurden in den 80-er Jahren gegründet; jetzt verabschieden sich viele erfahrene Spezialisten in den Ruhestand. Das Resultat: Wertvolles Know-how geht verloren. Deshalb bieten wir Fortbildungskurse an. Viele Anwender sind überrascht, wenn sie sehen, was man aus dem Rotamaten herausholen kann. Darüber hinaus forschen wir intensiv an neuen Verfahren.“

C.S.I. verfügt über ein Technikum, dessen Ausstattung deutlich über den üblichen Standard hinausgeht und umfangreichende Analysen im Auftrag der Kunden erlaubt. So haben die Firmen aus der Umgebung die Möglichkeit, ihren Auftraggebern gegenüber die Qualität der Beschichtung nachzuweisen. Ein wichtiger Aspekt, wenn Kunden aus der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie der Medizintechnik in Bezug auf Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit lückenlose Dokumentation fordern.

Parallel zur täglichen Produktion und der Materialanalyse im Labor forscht C.S.I. zu neuen Werkstoffen. Ein aktuelles Forschungsprojekt befasst sich zum Beispiel mit Festkörperschmiermitteln, die antimikrobielle oder bakterienresistente Eigenschaften besitzen.

Die Technik im Detail

Bei der Massenkleinteilbeschichtung in Rotamaten handelt es sich um ein Heißtrommelverfahren, mit dem Kleinteile in einer geschlossenen, sich drehenden Sprühkammer beschichtet werden. Das Verfahren eignet sich für Teile aus unterschiedlichen Kunststoffen, wie Elastomeren, ABS, PC, PS und anderen, sowie aus Metallen oder Holz. Es können sowohl wasserbasierende, als auch lösemittelhaltige Lacke verarbeitet werden.

Die Teile werden nicht mehr einzeln in Gestelle eingehängt, sondern in großen Stückzahlen in die Trommel der Rotamaten gekippt. Ein – optional zwei – Sprühautomaten tragen das Beschichtungsmaterial gleichmäßig auf die sich übereinander abrollenden Massenkleinteile auf.

Während des Beschichtungsprozesses wird warme Luft verwirbelungsarm in die Sprühtrommel eingeleitet, um die zu beschichtenden Werkstücke auf die erforderliche Temperatur zu bringen. Dabei wird die Werkstücktemperatur direkt und permanent von einem IR-Sensor gemessen. Ein PID-Regler regelt die Temperatur der Zuluft in Abhängigkeit von der Temperatur der Werkstücke, gleichzeitig bezieht er das echte Luftvolumen mit ein. Er arbeitet so effizient, dass die Maschinen nur noch einen Anschlusswert von wenigen kW haben.

Ist die Beschichtung abgeschlossen, werden die Werkstücke über die motorisch schwenkbare Trommel entleert. Ein Nachtrocknen – zum Beispiel in einem Ofen – ist nicht mehr nötig. Sie verlassen die Trommel trocken und können sofort weiterverarbeitet werden.

Frank Siegelhttps://www.walther-trowal.de
Verkaufsleiter und Produktspezialist Massenkleinteilbeschichtung

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